鑄造技術(shù)精選(九篇)

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第1篇：鑄造技術(shù)范文

【關(guān)鍵詞】負(fù)壓實型鑄造；泡沫塑料模樣；三維振動臺；涂料

引言

我公司自建立以來，鑄鋼件生產(chǎn)采用水玻璃砂、手工造型，生產(chǎn)的鑄件表面粗糙，尺寸精度低，加工余量大，廢品率高，型砂消耗量大，而且回用困難，鑄件清理勞動強(qiáng)度大，經(jīng)濟(jì)效益差。為扭轉(zhuǎn)此局面，我們將負(fù)壓實型鑄造新技術(shù)應(yīng)用于鑄鋼件生產(chǎn)。由于此為新技術(shù)，許多工藝技術(shù)參數(shù)尚不完善?，F(xiàn)就把我們在生產(chǎn)中工藝參數(shù)的選取和具體做法，總結(jié)如下：

1 負(fù)壓實型鑄造原理及技術(shù)特點

1.1 負(fù)壓實型鑄造原理

負(fù)壓實型鑄造又稱氣化模鑄造、消失模鑄造、無型腔鑄造等，它是采用泡沫塑料模樣，造型時不取出，形成無型腔鑄型，澆注時高溫金屬液使泡沫塑料氣化、消失，金屬液取代原泡沫塑料模樣，凝固冷卻形成鑄件的一種鑄造方法。

1.2 負(fù)壓實型鑄造的工藝技術(shù)特點

（1）由于突破了分型起模的鑄造工藝界限，使模樣可以按照鑄件使用要求，制造出理想結(jié)構(gòu)的鑄件，極大地擴(kuò)充了鑄造工藝的可行性和設(shè)計自由度。

（2）大大簡化了造型工序，取消了復(fù)雜的造型材料準(zhǔn)備過程以及混砂、分型、起模、造芯、下芯、合箱、配箱等繁雜工序，使造型效率提高。

（3）造型材料由于不加粘結(jié)劑，附加物和水，簡化了砂處理工作，舊砂只要過篩去除雜質(zhì)和細(xì)粉，冷卻后即可使用，故造型材料廢棄少，造型時不用舂砂，只要微振并對鑄型施加自下而上的負(fù)壓，使鑄型砂粒間維持一定緊實力就可滿足要求，鑄造落砂清砂方便，勞動強(qiáng)度低，勞動量減少。

（4）鑄件的尺寸精度提高，表面粗糙度細(xì)。

（5）加工余量小，金屬利用率高，廢品率低。

2 負(fù)壓實型鑄造工藝主要設(shè)備

氣墊三維鑄型振動臺、水環(huán)式真空泵、管路系統(tǒng)、砂箱、 恒溫料烘干室。

3 負(fù)壓實型鑄造工藝

3.1 負(fù)壓實型鑄造工藝如下

可發(fā)性聚苯乙烯珠粒預(yù)發(fā)泡熟化塑料模發(fā)泡成型模樣干燥和時效模樣修整并與澆注系統(tǒng)組裝涂敷涂料干燥填充干砂振實造型抽真空澆注鑄件冷卻及取出鑄件鑄件清理熱處理檢驗。

3.2 造型

將砂箱置于氣墊三維振動臺上，往砂箱內(nèi)裝l00-150mm的底砂，啟動振動臺垂直振動使底砂緊實，振實底砂后放進(jìn)第一層模樣，在箱內(nèi)與澆注系統(tǒng)（冒口）組合，完畢后裝砂超過模樣80-lOOmm，先縱向振動，后三維振動，（注意對于難于填砂的部位要仔細(xì)用手塞實）。這樣逐層重復(fù)操作完成造型后要在模樣上方覆蓋150-200mm的砂子，鋪上塑料薄膜，安放好澆口杯，覆蓋壓緊砂，連接好負(fù)壓管，待澆。

4 負(fù)壓實型鑄造主要材料

（1）背模：背模用于砂箱背面的密封，我公司選用農(nóng)用聚乙烯薄膜。

（2）型砂：潔凈無粘結(jié)劑的干砂，性能參數(shù)主要是以下幾方面。

1）透氣性；對干砂而言，透氣性主要取決于砂粒尺寸，我公司造用粒度集中在一個篩號上的人造石英砂。

2）耐火度：人造石英砂的Si02含量≥98%。

3）水份：水份應(yīng)

4）顆粒形狀：因選用人造石英砂呈多角形。

（3）塑料模樣

1）負(fù)壓實型鑄造對泡沫塑料模的要求

①必須符合鑄件圖的幾何形狀，尺寸（含收縮率），表面必須光潔，不許有凹凸不平，珠粒間要很好融合在一起，模樣的尺寸穩(wěn)定。

②模樣的密度要控制在一定的范圍內(nèi)。我們通過生產(chǎn)實踐，在保證模樣強(qiáng)度、光潔度、剛度、保證在搬運(yùn)、貯存、刷涂料和造型，振實型砂過程中，不擦傷和變形的前提下，鑄鋼件選取密度為

③為避免出現(xiàn)澆不足、冷隔、氣孔、夾渣等鑄造缺陷要求模樣發(fā)氣小，發(fā)氣速度適中，保證金屬液能順利充填，氣化完全，殘留物少。

④泡沫塑料模氣化，不產(chǎn)生有害氣體，以免污染環(huán)境。

2）模樣原材料的選用

①聚氯乙烯泡沫塑料，具有發(fā)氣量低，殘留物量少、密度小，氣化迅速，價格適中等優(yōu)點，成為我公司負(fù)壓實型鑄造制模材料的首選。

②原材料主要質(zhì)量指標(biāo)為殘余苯乙烯單體，珠粒的粒度和密度，希望獲得小粒徑的同時，適當(dāng)降低密度。

③粒度及發(fā)泡倍率

泡沫塑料珠粒的粒徑選用時須考慮合適的發(fā)泡倍率，模樣的大小及壁厚，我們根據(jù)公司里產(chǎn)品的特點結(jié)構(gòu)等選用粒徑0. 3-0.4mm，發(fā)泡倍率40倍，獲得了密度0.018-0. 0228/cm2的表面光潔的模樣。

3）制模

泡沫塑料模樣的制造方法，主要依據(jù)產(chǎn)品的數(shù)量而言，一般分為發(fā)泡成型和加工成型。我公司礦車及40T鑄件全部采用壓機(jī)成型，單件鑄件用泡沫板經(jīng)電熱絲切割、粘結(jié)、打磨而成。

（4）涂料

負(fù)壓實型鑄造工藝中涂料的作用至關(guān)重要，它除有提高鑄型耐火度和鑄件表面質(zhì)量外，還有提高泡沫塑料模樣表面抗磨性和表面強(qiáng)度的作用，因此負(fù)壓實型鑄造用涂料分為耐火涂料和表面光潔涂料兩種。我公司根據(jù)煤礦產(chǎn)品的特點，僅選用耐火涂料。涂料除具備有耐火度高，熱穩(wěn)定性好等要求外，還有如下要求：

1）透氣性：涂料透氣性是影響鑄件質(zhì)量的關(guān)鍵因素，是涂料性能重要指標(biāo)。

2）涂掛性：泡沫塑料具有憎水性，涂料不容易涂掛在模樣表面，因此涂料必須有良好的涂掛性。

3）快干性：泡沫塑料不透氣，熱變形溫度低，故涂敷在模樣表面的涂料只能在空氣中自然千燥或經(jīng)50℃-60℃烘干。

根據(jù)以上要求，我公司通過生產(chǎn)實踐、比較，從省內(nèi)幾家鑄造涂料廠中選擇了一家的涂料來應(yīng)用于生產(chǎn)，涂敷一遍干燥后再涂敷第二遍，一般涂敷2-3遍，厚度一般為2-3mm。

5 鑄造工藝參數(shù)

5.1 澆注系統(tǒng)

負(fù)壓實型鑄造采用開放式，底注或階梯式澆注系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)各組元截面積比為：∑F直：∑F橫：EF內(nèi)=1：1. 1-1.2：1. 2-1.4

5.2 冒口

鑄件壁厚均勻，壁厚≤30mm的鑄鋼件一般不放冒口，有局部熱節(jié)須補(bǔ)縮時，因負(fù)壓實型鑄造不受取模的限制，可以放置在需要補(bǔ)縮和排渣的任意部位，故采用暗冒口，既節(jié)約金屬，又可消除澆注時煙霧，同時還阻止泡沫塑料的裂解燃燒。冒口尺寸的確定方法與普通砂型鑄造相同。

5.3 澆注溫度

實型鑄造澆注原則是高溫快澆，先慢后快。澆注溫度鑄鋼比砂型鑄造溫度提高10-40℃。

5.4 負(fù)壓的選取

根據(jù)生產(chǎn)實踐確定負(fù)壓為0. 03-0. 05Mpa

6 部分負(fù)壓實型鑄件與普通砂型鑄件的工藝對比

項目

鑄件名稱 砂型鑄造 負(fù)壓鑄造

鑄件重 澆冒口重 鋼水用量 鑄件重 澆冒口重 鋼水用量

1t輪子 30 2 32 23 2 25

1t緩沖座 63 5 68 54 5 59

40T半滾筒 40 15 55 34 4 38

3t車輪 43 15 58 34 5 39

第2篇：鑄造技術(shù)范文

金屬材料多種多樣，不同金屬材料其性能又各不相同，一些金屬材料具有高強(qiáng)度、加工方便、優(yōu)良減震性能等諸多優(yōu)點，目前已經(jīng)廣泛應(yīng)用于我國各行各業(yè)當(dāng)中，例如精密科學(xué)實驗設(shè)備、醫(yī)療器械、汽車電子、航空航天、大型工業(yè)設(shè)備等等。首先對擠壓鑄造成形技術(shù)進(jìn)行分析，然后舉例描述擠壓成形技術(shù)在金屬材料上的應(yīng)用，最后分析金屬材料擠壓鑄造未來發(fā)展趨勢。

關(guān)鍵詞：

擠壓鑄造；金屬材料；應(yīng)用研究；發(fā)展趨勢

0前言

擠壓鑄造根據(jù)具體工作形式又可以稱作液態(tài)模鍛，簡單來講擠壓鑄造技術(shù)就是將金屬液化后注入提前制作好的模型，通過施加高壓使液態(tài)金屬在機(jī)械壓力下凝固，逐漸成型的技術(shù)。擠壓鑄造有許多優(yōu)勢，和其他常用鑄造模式相比，首先擠壓鑄材料選擇范圍廣，可以選擇鋁合金、鎂合金、鈦合金等；其次，對于金屬的利用率十分高，直接擠壓鑄造可以將金屬利用率控制在95%以上；另外，擠壓鑄造成形的鑄件組織均勻、表面光滑、精度高、力學(xué)性能優(yōu)良。和另外一種工業(yè)上經(jīng)常使用的蘇醒成形法對比，擠壓鑄造成形技術(shù)過程簡單、成形效果好、可以制造復(fù)雜形狀零件等優(yōu)勢。擠壓鑄造成形技術(shù)在金屬材料上的使用已經(jīng)廣泛應(yīng)用于各行各業(yè)之中，航空航天、航母戰(zhàn)斗機(jī)群、汽車家電等領(lǐng)域。

1擠壓鑄造成形技術(shù)概述

擠壓鑄造成形技術(shù)經(jīng)歷了將近一個世紀(jì)的發(fā)展，其起源于二十世紀(jì)三十年代的前蘇聯(lián)，擠壓鑄造成形技術(shù)比壓鑄成形技術(shù)晚了一個世紀(jì)左右的時間，我國擠壓鑄造技術(shù)起步較晚，發(fā)展過程先由部分高校和科研院所開展理論基礎(chǔ)的攻關(guān)研究，對于工藝參數(shù)、模具等邊摸索邊設(shè)計，不斷開發(fā)設(shè)計新產(chǎn)品，其中佼佼者如哈爾濱工業(yè)大學(xué)、五二研究所等單位。此階段過后我國進(jìn)入了擠壓鑄造成形技術(shù)的大發(fā)展時期，特別是在這期間間接鑄造技術(shù)的攻克與掌握，使我國擠壓鑄造成形技術(shù)得到了飛速的發(fā)展，之前無法完成的鑄件壁厚大問題、形狀復(fù)雜等難題都輕松得到了解決，此方法的掌握大大拓寬了擠壓鑄造成形技術(shù)使用范圍。目前我國汽車行業(yè)發(fā)展迅速，利用擠壓鑄造成形技術(shù)使得鋁合金輪轂應(yīng)用不再困難，另外還能生產(chǎn)更高質(zhì)量的發(fā)動機(jī)變速箱金屬零件，反過來又推動了擠壓鑄造業(yè)的發(fā)展。

2擠壓鑄造成形技術(shù)分類

擠壓鑄造成形技術(shù)工藝流程一般是鑄型準(zhǔn)備-澆筑-加壓-取件四個步驟。根據(jù)實際加壓方式不同，擠壓鑄造成形技術(shù)可以分為兩種，一種是起步較早的直接擠壓鑄造成形技術(shù)，于此相對的就是起步較晚的間接擠壓鑄造成形技術(shù)。通過分析可以發(fā)現(xiàn)兩者明顯的不同之處，直接擠壓鑄造成形技術(shù)是利用直接擠壓產(chǎn)生壓力，合型操作過程直接通過擠壓鑄形，使液體金屬填滿整個腔體，然后繼續(xù)升壓并且保持壓力直到液態(tài)金屬全部凝固為止。此時，液態(tài)金屬已經(jīng)凝固為需要鑄件。直接擠壓鑄造成形技術(shù)是將壓力直接施加到整個鑄件表面，此種方法和金屬模鍛類似，加壓效果好，塑形變形大，不需要澆冒口。間接擠壓工藝和壓鑄工藝有所相似，都是通過擠壓形成沖頭，這種方式除了將金屬壓入型腔外，還要通過內(nèi)澆道將壓力作用在鑄件上面，這種方法形成的鑄件尺寸精度高。通過分析可以看出間接擠壓鑄造成形只是通過沖頭加壓于鑄件的一部分，所以這種方式和直接擠壓鑄造的缺點是加壓效果會比較差，另外鑄件上還要有內(nèi)澆道以及料柄，所以金屬利用率就低于直接擠壓鑄造形式，間接擠壓鑄造用于產(chǎn)量大、形狀復(fù)雜鑄件較為合適。

3擠壓鑄造成形技術(shù)在金屬材料上的應(yīng)用

3.1鋁合金擠壓鑄造成形技術(shù)研究

常見鋁合金擠壓鑄造工藝有汽車活塞擠壓鑄造、汽車輪轂擠壓鑄造、高壓齒輪泵殼擠壓鑄造、管鉗柄擠壓鑄造等。活塞生產(chǎn)工藝分為兩種，一種是鍛造方法，一種是鑄造方法。兩種方法比較，鍛造要比鑄造耐熱性能好、抗疲勞強(qiáng)度大，更適合一些高性能發(fā)動機(jī)，但是鍛造方法生產(chǎn)過程復(fù)雜，需要配置重型設(shè)備，生產(chǎn)成本要比鑄造方法高很多。擠壓鑄造活塞的出現(xiàn)很好地解決了上述問題，即不必像鍛造方法配置大型工藝設(shè)備，降低了投資；同時又避免了金屬鑄造或者低壓鑄造出現(xiàn)的性能問題。擠壓鑄造方法提高了金屬利用率，節(jié)約了能源，使勞動環(huán)境得到了改善，縮短了活塞制造周期。擠壓鑄造鋁合金輪轂技術(shù)出現(xiàn)，逐漸代替了原始的鑄造方法，很多汽車零部件生產(chǎn)廠商引進(jìn)擠壓鑄造鋁合金輪轂技術(shù)，并慢慢地形成了一定規(guī)模。擠壓鑄造鋁合金輪轂相比較其他生產(chǎn)方法存在諸多優(yōu)勢，首先工藝生產(chǎn)線更加簡單，設(shè)備投資減少，生產(chǎn)效率提高；其次，擠壓鑄造鋁合金輪轂質(zhì)量好，更加耐用，受到市場的青睞，在市場競爭中可以占據(jù)更大的主動性。

3.2鎂合金擠壓鑄造成形技術(shù)研究

鎂合金擠壓鑄造技術(shù)逐漸成為人們研究的重點，主要是因為與鑄造鎂合金相比，擠壓鑄造擁有更優(yōu)的力學(xué)性能。擠壓鑄造鎂合金產(chǎn)品綜合性能得到了質(zhì)的飛越，克服了鑄造鎂合金產(chǎn)品的組織缺陷，為性能要求高、形狀復(fù)雜部件帶來了機(jī)遇。但是受限于我國工藝水平，目前還沒有成熟的擠壓鎂合金技術(shù)，在實際生產(chǎn)過程中出現(xiàn)了一些產(chǎn)品問題，比如產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、有氣泡、有裂紋，力學(xué)性能不足夠穩(wěn)定等情況。隨著高新技術(shù)發(fā)展，由鎂合金形成高端緊密儀器設(shè)備已經(jīng)在發(fā)達(dá)國家得到普遍應(yīng)用，但是我們國內(nèi)目前還是傳統(tǒng)鑄造方法和金屬鑄造方法較多，對于精密儀器設(shè)備成形技術(shù)明顯水平不夠。隨著技術(shù)的發(fā)展以及能源緊張問題，鎂合金必然成為日后擠壓鑄造領(lǐng)域的重要原材料，大力發(fā)展鎂合金擠壓鑄造成形技術(shù)對于我國在合金應(yīng)用領(lǐng)域有著舉足輕重的意義。

4結(jié)語

任何的工藝技術(shù)都存在優(yōu)缺點，需要與時代相配合不斷發(fā)展。目前而言，制約我國擠壓鑄造成形技術(shù)發(fā)展的主要問題是：落后的擠壓鑄造設(shè)備技術(shù)難以滿足更高性能產(chǎn)品的需求以及更高的工藝水準(zhǔn)。目前為止我國還沒有完全自主研發(fā)的擠壓鑄造機(jī)適應(yīng)行業(yè)需求的擠壓鑄造工藝，在很大程度上制約了我國擠壓制造水平的提高。因此，加大投入開發(fā)我國自主知識產(chǎn)權(quán)的擠壓鑄造設(shè)備及工藝是提高我國擠壓鑄造水平的有效途徑，也是我國擠壓鑄造行業(yè)發(fā)展的當(dāng)務(wù)之急。

參考文獻(xiàn)：

[1]宋雷,邵明,游東東.擠壓鑄造設(shè)備的研究進(jìn)展與發(fā)展趨勢[J].鑄造,2014(10):1039-1043.

第3篇：鑄造技術(shù)范文

【關(guān)鍵詞】鋼鐵企業(yè)；鑄造車間；粉塵處理

0引言

調(diào)查顯示，2007年全國鑄件總量超過了3000萬噸，2013年已經(jīng)超過4000萬噸，我國的鑄件總量超過了德國、日本和美國的鑄件總和，全世界鑄件的30％以上都是我國制造的，我國是當(dāng)之無愧的鑄造大國，但是雖然數(shù)量占優(yōu)，但是鑄造技術(shù)和西方發(fā)達(dá)國家難以同日而語。數(shù)據(jù)顯示，2006年鑄造行業(yè)排放粉塵量達(dá)到150萬噸，超出發(fā)達(dá)國家粉塵排放量9倍以上。如何運(yùn)用先進(jìn)技術(shù)處理鑄造車間產(chǎn)生的粉塵，構(gòu)建環(huán)境友好型社會，是我們需要研究的重要課題。

1鑄造車間粉塵性質(zhì)分析

一般情況下，不同鑄造車間使用的材料、技術(shù)工藝、設(shè)備都是不同的，產(chǎn)生的粉塵也有差別，所以，了解粉塵特性才能做好粉塵處理工作。按照產(chǎn)生來源劃分，鑄造粉塵可以分為有機(jī)和無機(jī)兩種。固化劑、樹脂、桐油、澆注熔煉設(shè)備以及烘干爐窯產(chǎn)生的粉塵一般是有機(jī)粉塵，新舊砂、膨脹土粉、煤粉、石墨粉以及廢鋼、石灰石等爐料產(chǎn)生的粉塵一般是無機(jī)粉塵。

鑄造粉塵化學(xué)特性：長期處于大量鑄造粉塵環(huán)境中，極易引發(fā)硅肺病等其他疾病，因為鑄造粉塵的化學(xué)成分中含有大量化合態(tài)、游離態(tài)的二氧化硅(SiO2)。舉例來說，測量某鋼鐵企業(yè)鑄造車間二氧化硅含量，混砂機(jī)處含量平均值約為40.5％，噴砂室內(nèi)約為64％，感應(yīng)爐處約為15％；再者，二甲胺、呋喃樹脂等在鑄造車間內(nèi)使用的化學(xué)制劑，也會對人體健康產(chǎn)生不利影響。

鑄造粉塵物理特性：可燃性、荷電阻、分散度等，都是鑄造粉塵的物理特性，其中較為重要的是粉塵分散度。從醫(yī)學(xué)角度來說，如果粉塵直徑大于10μ，就不會進(jìn)入人體，對人體不會有太大危害。鑄造車間除塵設(shè)備的性能需要根據(jù)粉塵分散度確定。相對于其他設(shè)備產(chǎn)生的粉塵，沖天爐較為特殊，一小部分粉塵直徑在2μ以下，大部分粉塵直徑在50μ以上，需要使用高效率設(shè)備清除直徑較小的粉塵。

2鑄造粉塵的產(chǎn)生原因

和粉塵性質(zhì)相似，產(chǎn)生鑄造粉塵有化學(xué)原因和物理原因，有的是兩者兼具。

2.1化學(xué)物理過程產(chǎn)生的粉塵

在落沙河澆注過程中會有粉塵產(chǎn)生；熔化爐在熔煉過程中會產(chǎn)生粉塵，不同的設(shè)備產(chǎn)生的粉塵量也不同，熱風(fēng)沖天爐融化一噸鐵水會產(chǎn)生將近12千克粉塵，冷風(fēng)沖天爐會產(chǎn)生大約10千克粉塵，感應(yīng)熔化爐會產(chǎn)生0.5千克左右粉塵，電弧爐產(chǎn)生粉塵量約為10千克；爐前處理同樣會產(chǎn)生粉塵，調(diào)查顯示，電弧爐出鋼過程中，產(chǎn)生的粉塵濃度約為5.5千克/立方米，脫硫處理過程中粉塵濃度約為580毫克/每立方米。

2.2機(jī)械過程粉塵

使用落錘、切斷機(jī)、破碎機(jī)破碎回爐鐵、石灰石或者生鐵的過程中，會產(chǎn)生粉塵，破碎每塊、粘土和焦炭并進(jìn)行磨粉的過程中，會產(chǎn)生粉塵；處理粘土、新砂是可能產(chǎn)生粉塵；運(yùn)輸材料、爐料或者在材料進(jìn)入料斗和料庫時，會產(chǎn)生粉塵；使用除芯機(jī)和落砂機(jī)落紗過程中會產(chǎn)生粉塵，在拋丸室、滾筒中清理逐漸會產(chǎn)生粉塵，使用砂輪機(jī)打磨鑄件的過程中也會產(chǎn)生粉塵。

3鑄造車間粉塵處理技術(shù)分析

3.1砂處理系統(tǒng)除塵

砂處理工段具有設(shè)備多、工作量大、材料使用量較大的特點，產(chǎn)生的粉塵也相對較多，所以，砂處理系統(tǒng)是鑄造車間除塵重點環(huán)節(jié)。我們可以使用規(guī)格為150m2的布袋除塵器，將施風(fēng)量范圍設(shè)置為18000m3到30000m3，風(fēng)壓約為2.5千帕到1.9千帕，主風(fēng)管分為兩路，直徑為0.68米，上路主風(fēng)管直徑為0.285米和0.52米，上路主風(fēng)管再分為兩條支路，一條支路主管直徑為0.42米，采用漸縮式，延伸至卸料處，在每個漸縮處都要設(shè)置直徑為0.2米并配置直徑0.2米蝶閥的支管；另一條支路主管直徑為直徑0.3米的蝶閥，在需要直線振動篩的情況下，可以將這個閥門打開。

對于下風(fēng)路的主風(fēng)管，直徑為0.38米，和上風(fēng)路主風(fēng)管相似，同樣分為兩條支路，一條延伸到儲砂斗，風(fēng)管直徑為0.285米，另一條延伸到提升機(jī)，直徑為0.25米。在揚(yáng)塵點配置直徑0.2米的風(fēng)管和兩個直徑0.2米的蝶閥，蝶閥在皮帶運(yùn)轉(zhuǎn)時才打開，已達(dá)到調(diào)節(jié)風(fēng)量的目的。經(jīng)實際測試，此系統(tǒng)有較好的除塵效果，同時提高了型砂質(zhì)量，吸出了舊砂中的灰分。

3.2混砂機(jī)除塵系統(tǒng)

運(yùn)用傳統(tǒng)的操作進(jìn)行混砂，在加入舊砂、沒飯、膨脹土和白泥的過程中，造成粉塵局部濃度非常大。操作者需要了解碾砂情況，就需要使用風(fēng)扇鼓風(fēng)，防止粉塵偏向操作者，這樣就會產(chǎn)生更多的粉塵，鑄造車間局部粉塵量過大，造成可見度極低。

經(jīng)過分析，粉塵凈化設(shè)備阻力、排風(fēng)罩入口阻力和風(fēng)管摩擦阻力，是除塵的主要阻力來源。在計算風(fēng)管總阻力損失時，需要將阻力最大環(huán)路或者距離系統(tǒng)最遠(yuǎn)除塵點的各段風(fēng)管阻力加起來。舉例來說，煙臺市某鋼鐵企業(yè)鑄造車間的風(fēng)管總阻力損失約為1千帕，布袋除塵器阻力約為1.2千帕，局部阻力損失約為0.15千帕，則總阻力約為100+15+120-15=2.2千帕。要達(dá)到最好的除塵效果，我們選用5A風(fēng)機(jī)和75的布袋除塵器，完全能夠滿足系統(tǒng)用風(fēng)量需求，在排風(fēng)點支管上設(shè)置蝶閥，達(dá)到調(diào)節(jié)風(fēng)量的目的。在混砂操作時，可以在加砂的同時加水，獲得最佳的除塵效果。

3.3落砂機(jī)除塵

一般情況下，落砂操作為行車調(diào)運(yùn)不脫鉤，未達(dá)到除塵效果并且不影響操作，可以采用側(cè)吸罩吸塵。采用300m2的布袋除塵器，風(fēng)壓范圍為2.4千帕到1.9千帕。主吸風(fēng)管直徑為0.8米，分為兩條支路，一條延伸至卸料揚(yáng)塵點，一條延伸至側(cè)吸罩，實踐表明，車間的帶塵水汽和熱上升氣流都能被有效控制。

3.4沖天爐工部除塵

經(jīng)過技術(shù)發(fā)展，沖天爐工部基本實現(xiàn)了機(jī)械化和自動化，但是向料筒卸料的過程中會有爐料外溢產(chǎn)生粉塵，此處就是揚(yáng)塵點，為了將粉塵外溢較好的控制住，我們可以設(shè)置一臺振打式布袋除塵器；沖天爐爐帽處會發(fā)生較為嚴(yán)重的粉塵外溢現(xiàn)象，我們可以將爐帽做適當(dāng)?shù)母倪M(jìn)，用與內(nèi)風(fēng)帽直徑相同的風(fēng)帽代替大風(fēng)帽，將管體和兩層風(fēng)帽之間的距離縮短，如果第一層風(fēng)帽沒有將粉塵阻擋住，第二層風(fēng)帽可以繼續(xù)阻擋，實踐表明，鑄造車間沖天爐附近基本不再有灰塵外溢。

4結(jié)束語

綜上，首先簡單介紹了鑄造車間粉塵的性質(zhì)，然后分析了鑄造車間生產(chǎn)過程中產(chǎn)生粉塵的原因，最后針對鑄造車間粉塵問題，提出了具體的改造技術(shù)和解決措施。

【參考文獻(xiàn)】

［1］魏訓(xùn)成．鑄造車間型砂處理中的環(huán)保除塵[J].金屬加工:熱加工，2010(09):45.

第4篇：鑄造技術(shù)范文

關(guān)鍵詞 反重力；PLC控制；PID；參數(shù)

中圖分類號：TG249 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）13-0108-01

在鑄造生產(chǎn)中，反重力鑄造液面加壓控制系統(tǒng)的精密度與性能是制約高品質(zhì)鑄件、大型鑄件以及復(fù)雜薄壁的鑄件質(zhì)量的最重要因素之一。具有強(qiáng)調(diào)節(jié)能力、自動補(bǔ)償能力的液面加壓控制系統(tǒng)能夠有效預(yù)防其內(nèi)部與外部干擾。隨著工業(yè)計算機(jī)在控制系統(tǒng)中的廣泛應(yīng)用。反重力鑄造液面加壓控制系統(tǒng)自動控制及自動操作的性能越來越強(qiáng)，大大提升了鑄件質(zhì)量。

1 反重力鑄造裝備液面加壓氣控系統(tǒng)的組成

反重力鑄造壓力控制系統(tǒng)有兩大核心部分組成。一是現(xiàn)場控制系統(tǒng)SIEMEN S S7-200（CPU224）；二是工業(yè)控制計算機(jī)遠(yuǎn)程監(jiān)控系統(tǒng)。輔助部分主要有數(shù)字組合閥。其動態(tài)精確控制是通過閉環(huán)PID+ 模糊控制實現(xiàn)。

為了提高重力鑄造的可靠性，PLC同時控制系統(tǒng)流量調(diào)節(jié)執(zhí)行機(jī)構(gòu)及電控截止閥。為了預(yù)防電控系統(tǒng)出現(xiàn)故障，在多功能反重力鑄造裝備氣控系統(tǒng)的集成中添加手動閥；這樣可實現(xiàn)三種功能：同步建壓、充型壓差的形成、系統(tǒng)排氣。

圖1中DV01、DV02是調(diào)節(jié)執(zhí)行機(jī)構(gòu)，DV01其功能有兩個，一是執(zhí)行低壓鑄造，二是是鑄造液面加壓的流量進(jìn)行調(diào)節(jié)。DV02的功能主要是對差壓鑄造液面加壓的流量進(jìn)行調(diào)節(jié)。JL01的功能是執(zhí)行調(diào)壓鑄造使時對同步建壓壓差的節(jié)流閥進(jìn)行調(diào)節(jié)；JL02執(zhí)行差壓鑄造功時對同步建壓壓差的節(jié)流閥進(jìn)行調(diào)節(jié)。JY是減壓閥，AQ01～AQ05是電控氣動球閥，其作用用于流量截止。此反重力鑄造裝備液面加壓氣控系統(tǒng)與PLC連接后，自動操作與手動操作均可實現(xiàn)。

圖1 液面加壓氣控系統(tǒng)原理

2 反重力鑄造控制系統(tǒng)下位機(jī)程序的設(shè)計

在反重力鑄造中，PLC作為下位機(jī)實現(xiàn)現(xiàn)場采樣、處理與控制輸出等功能。其穩(wěn)定性對鑄件品質(zhì)起決定性作用。根據(jù)PLC運(yùn)行特性，結(jié)合反重力鑄造過程中液面加壓運(yùn)行狀況，將主程序設(shè)計為循環(huán)檢測程序模式。

PLC系統(tǒng)開始運(yùn)行時，首先執(zhí)行第一次循環(huán)，對邏輯位初時化與外循環(huán)主程序環(huán)節(jié)進(jìn)行指令控制。PLC系統(tǒng)再次循環(huán)時，不在對邏輯位初始化部分進(jìn)行指令控制，只對外循環(huán)主程序環(huán)節(jié)進(jìn)行指令控制。當(dāng)PLC系統(tǒng)檢測到機(jī)械設(shè)備動作到位時，開始澆鑄。PLC系統(tǒng)程序只運(yùn)行于內(nèi)循環(huán)主程序。

3 反重力鑄造控制系統(tǒng)液面加壓自動監(jiān)控程序的設(shè)計

在自動監(jiān)控程序中，監(jiān)控子程序是最重要環(huán)節(jié)。在澆注生產(chǎn)時，首先以給定工藝曲線當(dāng)參考值；并調(diào)用定時中斷程序中的采樣、PID輸出、模糊控制等子程序，對組合閥的開度，氣流量進(jìn)行調(diào)節(jié)；控制金屬液，使得澆鑄過程順利進(jìn)行。其次是當(dāng)金屬液充滿之后，立即增壓，使其達(dá)到預(yù)定壓力并進(jìn)行保壓。三是當(dāng)?shù)奖簳r間達(dá)到預(yù)定的效果后，系統(tǒng)可以進(jìn)行自動排氣。

當(dāng)控制系統(tǒng)發(fā)生故障時或險情時，操作人員可以根據(jù)情況立刻按下緊急停止按鈕，這樣子程序就被優(yōu)先啟動，完成自我保護(hù)。包括關(guān)閉進(jìn)氣閥啟動，排氣閥打開等功能。

4 反重力鑄造控制系統(tǒng)上位機(jī)監(jiān)控界面的設(shè)計

1）組態(tài)界面內(nèi)核的設(shè)計?？刂葡到y(tǒng)的執(zhí)行機(jī)構(gòu)和信號輸入均有PLC發(fā)出指令進(jìn)行控制，因此設(shè)計PLC程序時，需要對上位系統(tǒng)的組態(tài)進(jìn)行定義，其變量與PLC對應(yīng)。同時為了記憶方便，提升程序的可維護(hù)性，在對PLC的內(nèi)部地址與I/O變量分配地址時，要建立對應(yīng)的標(biāo)記名，對應(yīng)的地址存放于InTouch的“標(biāo)記名字典”項目中。在填寫不同區(qū)域的內(nèi)容時，要對內(nèi)容進(jìn)行嚴(yán)格的種類劃分。

2）參數(shù)設(shè)置界面。反重力鑄造設(shè)備工作時可能涉及到的有用數(shù)據(jù)，因此工藝參數(shù)設(shè)置要具有加壓工藝參數(shù)、特性控制參數(shù)、PID控制參數(shù)以及操作人員信息等多項內(nèi)容。其中加壓工藝參數(shù)以下幾項：一是用于差壓或者調(diào)壓工作模式的同步壓力；二是在熔體升液管中的上升速度的升液速度；三是在熔體完成升液過程的升液壓力；四是在熔體型腔中的上升速度的充型速度；五是熔體到達(dá)型腔項部時的壓力的充型壓力；六是充滿鑄型到鑄件表面凝固結(jié)殼的結(jié)殼增壓速度；七是鑄件在壓力下結(jié)殼壓力增量的增壓壓力；八是充滿鑄型到鑄件表面凝固結(jié)殼時間；九是結(jié)晶增壓速度；十是結(jié)晶增壓壓力以及結(jié)晶時間、熔體密度和阻尼系數(shù)等。

3）過程監(jiān)控界面與數(shù)據(jù)管理界面。多功能反重力鑄造設(shè)備的過程監(jiān)控界面是系統(tǒng)控制的核心界面。在設(shè)計中，要滿足以下記得條件：一是現(xiàn)場操作人員可以隨時切換監(jiān)控流程種類；二是為預(yù)防澆注過程中發(fā)生誤操作現(xiàn)象，監(jiān)控界面安裝操作相關(guān)功能的按鈕，確保安全生產(chǎn)。數(shù)據(jù)管理界面的過程能夠?qū)σ淹４娴膲翰?、溫度等?shù)據(jù)。

4）故障定位界面。故障定位界面包括模擬量輸入與開關(guān)量輸入輸出檢測兩大部分，主要功能是日常維護(hù)控制系統(tǒng)硬件故障。

5 PID控制器參數(shù)整定與算法在PLC中的組態(tài)中的實現(xiàn)

PID控制器結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定性好、工作可靠、調(diào)整方便，因此反重力鑄造液面加壓控制系統(tǒng)得控制可選用PID控制器。反重力鑄造液態(tài)成形時，其壓差信號變化速度非?？?，再加上其運(yùn)行時間僅僅幾秒至幾十秒。但鑄件成型過程較長，PID獨調(diào)節(jié)不能及時跟上，PID參數(shù)調(diào)整不能解決快速累積計算的工業(yè)計算機(jī)的與充型介質(zhì)流動滯后出現(xiàn)的問題。干擾和參數(shù)變化對控制效果影響大，而模糊控制系統(tǒng)則可減弱以上不足。本文對PID計算結(jié)果進(jìn)一步模糊化優(yōu)化，系統(tǒng)響應(yīng)速度大幅提升，調(diào)節(jié)時間明顯減少。

6 結(jié)束語

總之，LC控制技術(shù)在反重力鑄造裝備中的應(yīng)用愈加廣泛，逐步向集成化、自動化等、遠(yuǎn)程在線化及時監(jiān)控等功能。本文控制機(jī)和PLC實現(xiàn)了反重力鑄造裝備的上下位控制設(shè)計，反重力鑄造裝備系統(tǒng)整體的可靠性大大提升。

參考文獻(xiàn)

[1]邱風(fēng)斌.中國鑄造業(yè)所面臨的環(huán)境分析及發(fā)展思路[J].經(jīng)濟(jì)師，2005（01）：261-262.

[2]李永圣，陳彤剛.前進(jìn)中的中國鑄造業(yè)[J].鑄造技術(shù)，2004（01）：5-6.

[3]王猛，曾建民，黃衛(wèi)東.大型復(fù)雜薄壁鑄件高品質(zhì)高精度調(diào)壓鑄造技術(shù)[J].鑄造技術(shù)，2004（05）：353-358.

第5篇：鑄造技術(shù)范文

[關(guān)鍵詞]鈦合金；超塑成形；焊接組合技術(shù)

中圖分類號：TG301 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1009-914X（2016）17-0006-01

改革開放以來，我國的航空航天工業(yè)制造技術(shù)取得了卓有成效的發(fā)展。鈦合金超速成型以及超塑成形焊接組合技術(shù)以其成型精確、自由度大以及零件數(shù)量少的優(yōu)越性在航空制作業(yè)中得到了有效的應(yīng)用[1]。該技術(shù)不僅打破了傳統(tǒng)鈦合金難以加工成型的局面，而且能夠為復(fù)雜外形曲面以及多層空心結(jié)構(gòu)提供技術(shù)支持，對飛機(jī)鈦合金整體結(jié)構(gòu)鑄造中的超塑成形焊接組合技術(shù)的研究有著重要的實踐意義與應(yīng)用價值。

1. 超塑成形結(jié)構(gòu)特點與優(yōu)勢

當(dāng)前，部分鈦合金超塑性材料已經(jīng)在工業(yè)領(lǐng)域得到了廣泛地應(yīng)用，部分超塑性數(shù)據(jù)如表1所示。以Ti-6Al-4V合金為例，其超塑成形溫度介于780與950℃之間，在擴(kuò)散連接過程中溫度保持在910℃與950℃之間，兼容性能極佳。尤其是采用SPF與DB組合工藝，更是在大多數(shù)鈦合金超塑整體結(jié)構(gòu)中得到了廣泛地應(yīng)用。常用的超塑成形結(jié)構(gòu)主要包括四種類型（圖1），每種類型都能夠通過相應(yīng)的技術(shù)改進(jìn)，滿足復(fù)雜、特殊的零件制造需求。一般情況下，需根據(jù)芯板涂覆止焊劑圖案對超塑成形構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式與尺寸進(jìn)行確定。制造中內(nèi)層芯板先對封邊進(jìn)行焊接，在超塑成形溫度與壓力的作用下，實現(xiàn)擴(kuò)散連接。整個過程無需退火及熱處理，不僅能夠起到減重作用，而且能夠在一定程度上降低制造成本[2]。在超塑成形結(jié)構(gòu)的支持下，設(shè)計人員擁有更廣闊的自由空間，結(jié)構(gòu)設(shè)計更加合理化。一方面，超塑成形與焊接組合工藝能夠降低對工藝裝備的依賴性，提升飛機(jī)制造效率；另一方面能夠提升飛機(jī)的結(jié)構(gòu)性能，延長飛機(jī)的使用年限。節(jié)省了大量的生產(chǎn)成本，成為目前飛機(jī)制造領(lǐng)域著重探究的新技術(shù)。

2. 超塑成形結(jié)構(gòu)的實際應(yīng)用

改革開放以來，國際航空工業(yè)競爭日趨激烈，國外對SPF、SPF/DB組合技術(shù)進(jìn)行了深入的研究，并在原有的基礎(chǔ)上對技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，使其在航天領(lǐng)域中的應(yīng)用范圍更為寬泛。SPF、SPF/DB所含的零件數(shù)量少，能夠有效避免緊固孔造成的裂紋源現(xiàn)象，提升了結(jié)構(gòu)的耐久性。近年來，超塑成形技術(shù)在民用飛機(jī)結(jié)構(gòu)中得到了有效的應(yīng)用，主要涉及到穩(wěn)定性設(shè)計結(jié)構(gòu)、復(fù)雜殼體以及復(fù)雜多板式部件等，減少了制造中所需的零件數(shù)量，進(jìn)而節(jié)省了生產(chǎn)制造成本，具有較高的經(jīng)濟(jì)價值。歐洲空中客車在A310、A320制造過程中，將超塑成形工藝應(yīng)用其中，其減重達(dá)到47%[3]，體現(xiàn)出鮮明的技術(shù)優(yōu)勢。我國于20世紀(jì)70年代開始致力于對超塑成形結(jié)構(gòu)制造技術(shù)的研究，經(jīng)過了多年的實踐研究，取得了卓有成效的進(jìn)步。使防火墻、鈦合金寬弦空心風(fēng)扇葉片等結(jié)構(gòu)構(gòu)件研制達(dá)到了一個新的高度。

3. 超塑成形焊接組合技術(shù)的應(yīng)用進(jìn)展

超塑成形焊接組合技術(shù)以其較高的零件生產(chǎn)率以及較快的制造周期得到了世界各國航空制造領(lǐng)域的高度關(guān)注。北京航空制造研究所研發(fā)了新的激光焊技術(shù)，引領(lǐng)了鈦合金超塑成形結(jié)構(gòu)的研制熱潮。國外航空制造充分利用超塑成形與激光焊接組合技術(shù)，進(jìn)一步研發(fā)了不銹鋼、鈦合金等多層結(jié)構(gòu)，降低了零件數(shù)量，提升了構(gòu)件機(jī)構(gòu)生產(chǎn)效率，與此同時節(jié)約了大量生茶制造費(fèi)用，具有一定的經(jīng)濟(jì)價值[4]。另外，在超塑成形/焊接組合技術(shù)的支持下，部分?jǐn)U散連接難的材料結(jié)構(gòu)制造問題迎刃而解，成為航空整體結(jié)構(gòu)制造的重要技術(shù)核心。目前，航空航天整體結(jié)構(gòu)制造領(lǐng)域的研究人員對超塑成形/焊接組合技術(shù)給予了高度關(guān)注，力圖使其在結(jié)構(gòu)制造中發(fā)揮更大的技術(shù)優(yōu)勢，促進(jìn)航空制造業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

結(jié)束語

與傳統(tǒng)的制造工藝相比，超塑成形/焊接組合技術(shù)有著鮮明的技術(shù)優(yōu)勢，其大大的減少了所需零件數(shù)量，進(jìn)而使飛機(jī)的結(jié)構(gòu)重量得到減輕，與此同時，保障了飛機(jī)的基本飛行性能，在航天制造工程中有著較高的利用價值。近年來，隨著航空領(lǐng)域新技術(shù)、新材料的不斷引進(jìn)，世界各國對超塑成形/焊接組合技術(shù)給予了高度關(guān)注，必須加強(qiáng)對超塑成形/焊接組合技術(shù)的進(jìn)一步研究與實踐應(yīng)用，促進(jìn)航空制造技術(shù)的提升，為我國航天事業(yè)做出貢獻(xiàn)。

參考文獻(xiàn)

[1] 付明杰，李曉華，韓秀全，等.基于攪拌摩擦焊的TC4鈦合金超塑成形性能研究[J].航空制造技術(shù)， 2015，32（17）：79-81.

[2] 熊亮同，劉太盈，苗建蕓，等.鈦合金多層板超塑成形/擴(kuò)散連接數(shù)值模擬及工藝研究[J].鍛壓裝備與制造技術(shù)，2014，49（05）：104-107.

第6篇：鑄造技術(shù)范文

關(guān)鍵詞：鑄鐵機(jī)；鏈板；防掉帶；改造

1.概述

由于我國鋼鐵工業(yè)進(jìn)程的不斷加快，鑄鐵機(jī)在冶金設(shè)備中具有相當(dāng)重要的份額。目前，我國的各家鋼鐵企業(yè)所使用的滾輪固定式鑄鐵機(jī)，在生產(chǎn)運(yùn)行過程中經(jīng)常出現(xiàn)掉帶現(xiàn)象。一旦出現(xiàn)掉帶，就會造成重大停車事故，給煉鐵企業(yè)造成極大損失。目前，各鑄鐵機(jī)生產(chǎn)廠家還沒有可靠的方法來解決掉帶問題。經(jīng)在鑄鐵機(jī)安裝現(xiàn)場對這一情況觀察、分析研究，并制定針對性的措施成功地解決了這個問題。

2.鑄鐵機(jī)的結(jié)構(gòu)以及常出現(xiàn)掉帶情況的原因分析

鑄鐵機(jī)在生產(chǎn)運(yùn)行過程中，經(jīng)常產(chǎn)生掉帶的原因很復(fù)雜，但歸根結(jié)底來說具有這幾方面：

（1）設(shè)備制造時產(chǎn)生的誤差情況，主要體現(xiàn)在主動鏈輪軸線與其兩相對輪齒中心線的的平行度誤差等。

（2）鑄鐵機(jī)在安裝使用過程中的誤差現(xiàn)象。在設(shè)備安裝過程中主、從動輪軸線的相互平行度誤差；　各自的水平度誤差；　相互軸向偏差；　與鑄鐵機(jī)中心線的垂直度誤差；　還有主、從動輪在安裝后形成的實際中心線與安裝后軌道的中心線的誤差；　軌道安裝時自身的水平度誤差。

（3）鑄鐵機(jī)在生產(chǎn)運(yùn)行一段時間后，其運(yùn)行的各轉(zhuǎn)動連接部分磨損引起的誤差等。

（4）設(shè)備在運(yùn)轉(zhuǎn)時由于鏈帶的運(yùn)轉(zhuǎn)速度過高，也是會導(dǎo)致鏈帶如彎曲擺動等現(xiàn)象。總之，以上這些原因都會引起掉帶，但產(chǎn)生掉帶的方式、位置只有一種，就是鏈帶軸套運(yùn)行到托輪位置上時，由于受鏈板端部寬度尺寸突變的影響和產(chǎn)生的外力作用，首先有一個鏈板在寬度突變部位先逐漸爬上托輪輪沿，爾后后面的鏈板逐漸抬高并沿托輪輪沿向外移動，以至鏈帶掉出托輪軌道。

如圖1、圖2所示。而當(dāng)鏈板中間部分運(yùn)行至托輪位置時，由于鏈板底面沒有高出托輪輪沿，有15mm　高的托輪輪沿限制了鏈板底面棱不能向外移動，不會產(chǎn)生掉帶現(xiàn)象。

3.改造設(shè)計方案

解決掉帶問題的關(guān)鍵在于解決鏈板端部運(yùn)行到托輪部位上不沿托輪輪沿爬升的問題。只有這樣，才能補(bǔ)償設(shè)備在制造、安裝、運(yùn)行磨損造成的誤差，才能保證鑄鐵機(jī)整條鏈帶高速時正常運(yùn)行。

一般鑄鐵機(jī)的鏈帶較長，鏈帶受到沿軌道方向鏈板重力的分力作用，在低速運(yùn)行過程中整條鏈帶是比較直的，但在高速運(yùn)行時，就會出現(xiàn)蛇形現(xiàn)象，如圖3所示。此時，鏈板與托輪輪沿連線最大偏角為2度22分10秒，前鏈板底面以上　15mm　處與其端部圓弧的交點到后鏈板突變部位距離最大為45mm。鏈帶移動　45mm　的過程，就是后鏈板突變部位向軌道外移動的過程，后鏈板突變部位運(yùn)動到托輪輪沿時，其向軌道外移動的距離為2mm，再加上鏈板軸向間隙（　小于3mm），突變部位向軌道外移動的最大距離小于5mm。所以，設(shè)計鏈板突變部位外側(cè)比鏈板中部外側(cè)寬度小5mm，突變部位外側(cè)就不會沿托輪輪沿爬升。

為了進(jìn)一步保證鏈板不掉帶，對鏈板外側(cè)突變部位設(shè)置倒角，如圖4所示。如果鏈板外側(cè)突變部位與輪沿內(nèi)側(cè)接觸時沒有間隙，由于鏈板外側(cè)突變部位倒角斷面呈三角形，向后40mm逐漸收為一點，且倒角中的一個角小于45°，在鏈帶、鑄鐵模等重力作用下運(yùn)行，鏈板外側(cè)仍然可以順利導(dǎo)入輪沿內(nèi)側(cè)，不會掉帶（該鏈板底面總面積比原來減少約1%，耐磨壽命和強(qiáng)度仍能滿足設(shè)計要求）。圖5為不掉帶鏈板的設(shè)計圖。

4.結(jié)語

該設(shè)計有效的解決了鑄鐵機(jī)掉帶問題，通過實踐應(yīng)用，已收到良好的效果。隨著該技術(shù)的推廣應(yīng)用，對掉帶鑄鐵機(jī)的改造和修復(fù)有一定的指導(dǎo)意義和推廣價值。

參考文獻(xiàn)

［1］李傳拭主編．《鑄造工程師手冊》．機(jī)械工業(yè)出版社，第2版，2005

［2］重慶鋼鐵設(shè)計研究院主編．《煉鐵機(jī)械設(shè)備設(shè)計》．冶金工業(yè)出版社，2006

第7篇：鑄造技術(shù)范文

究其原因，主要是在以往的居住建筑門窗設(shè)計中，片面追求大、通、透，而較少考慮到建筑節(jié)能要求，造成很多居住建筑的窗墻比大都超過30%，隔熱保溫性能較差，普遍缺乏相應(yīng)的節(jié)能措施，能源浪費(fèi)較大,因而室內(nèi)舒適性較差，大大影響居住生活環(huán)境質(zhì)量。

2.黃岡市既有居住建筑節(jié)能改造技術(shù)

（1）外窗節(jié)能改造據(jù)有關(guān)試驗分析，建筑物的窗戶能量損失占比為47%左右。外窗節(jié)能改造的技術(shù)措施主要有：1)重視門窗的節(jié)能優(yōu)化設(shè)計，尤其要綜合考慮門窗朝向和窗墻面積比兩個方面。2)優(yōu)化節(jié)能門窗框材料，改善住宅門窗的保溫性能。窗戶類型最好采用鋼塑復(fù)合窗和塑料窗，盡可能設(shè)置雙層玻璃或三層玻璃，提倡采用中空玻璃、鍍膜玻璃，以增加絕熱性能。3)改善中空玻璃間隔層內(nèi)氣體性能。據(jù)有關(guān)測試表明，當(dāng)對流損失最小時，中空玻璃間隔層厚度應(yīng)該在12～16mm之間效果最佳，通?？梢栽谥锌詹Ａчg隔層的腔體中充入特殊氣體如氬氣、氨氣等惰性氣體，起到更好的節(jié)能效果。（2）遮陽節(jié)能改造遮陽改造技術(shù)可采取以下措施：1）外窗遮陽可設(shè)置水平或傾斜簡易固定外遮陽，其挑檐寬度按節(jié)能設(shè)計要求處理。2）東西向外窗宜采用卷簾式百葉或活動織物外遮陽。南向外窗若無固定外遮陽，也可安裝手動卷簾式百葉或活動織物外遮陽。3）雙層窗可在兩窗間歇處安裝活動遮陽簾。4）若采用活動外遮陽簾，抗風(fēng)性能需要達(dá)到《建筑遮陽通用要求》5級及以上要求。5）東西向的建筑窗戶無卷簾式外遮陽時，宜進(jìn)行玻璃貼膜/涂膜處理。（3）屋面節(jié)能改造建筑物的屋面，由于采用屋面形式不同（如坡屋頂、平屋頂?shù)龋?，則其能量損失情況有所區(qū)別，通常情況下占整個房屋散熱量的7%--15%之間。屋面由于直接承受太陽光大面積、長時間的輻射，往往成為節(jié)能設(shè)計的關(guān)鍵部位之一。因此在首先進(jìn)行建筑外墻、外門窗的節(jié)能改造之后，還必須進(jìn)一步改善屋面的保溫隔熱性能。在進(jìn)行屋面節(jié)能改造時，應(yīng)根據(jù)工程的實際情況選擇增加保溫層或增加坡屋頂?shù)雀脑齑胧?yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《屋面工程技術(shù)規(guī)范》（GB50345-2012）的要求。（4）外墻節(jié)能改造墻體是建筑護(hù)結(jié)構(gòu)的主體部分，其所用材料的保溫性能對建筑的耗熱量產(chǎn)生直接影響。有關(guān)分析表明建筑物的墻體熱損失，一般占比40%—45%左右，是建筑物能耗最大的部位之一，墻體保溫節(jié)能關(guān)鍵是要降低墻體的傳熱系數(shù)值。外墻外保溫技術(shù)是我國目前正在大力推廣實施的一種比較適用的節(jié)能技術(shù)，即在建筑物外墻外側(cè)附加高效保溫材料以達(dá)到節(jié)能目的，具有有效保護(hù)主體結(jié)構(gòu)、延長建筑物使用壽命、節(jié)能構(gòu)造技術(shù)合理、保溫節(jié)能效果好、不占室內(nèi)使用面積、增加建筑有效使用空間、有利于使建筑冬暖夏涼、綜合經(jīng)濟(jì)效益高等優(yōu)點。

3.結(jié)語

第8篇：鑄造技術(shù)范文

2.操作要點

(1)原料選擇與清洗。選擇個大、核小、肉厚、皮薄品種,如山西稷山板棗、河南新鄭秋棗、河北阜平大棗、山西臨汾團(tuán)棗、廣西灌陽長棗等。果實白熟期(即果實生長期間果皮由草綠色逐漸轉(zhuǎn)為白色期,但此期果實表面無著紅色階段,此期約維持5~8天)采收。挑選新鮮飽滿、無病蟲、無破傷果實,單果重10～20克,剔除畸形、紅圈、有斑疤和成熟度過低的綠棗。果實按大小分級,分別清洗加工。

(2)切縫。將棗用切縫機(jī)或手工進(jìn)行切縫。每個棗要切40道以上,每道間距1毫米,要切至棗肉1/2深處?？p距要均勻,深淺一致,既不能切掉果肉,也不能漏切,這樣在煮制時才能滲糖充分。

(3)糖煮。用高濃度糖液進(jìn)行煮制,煮制容器一般用口徑為50厘米左右的鐵鍋,其容量不大,移動方便,每鍋煮鮮棗8千克左右。煮制時,鍋內(nèi)先放入清水和白砂糖,將其溶解,配成65%的糖液,將清洗后切好的果實放入糖液內(nèi)煮沸45分鐘,隨時攪拌,使棗果均勻滲糖,生熟一致,避免鍋底焦糖,并隨時將液面上的泡除去。然后再將上次鍋內(nèi)剩下的糖液放在下次鍋內(nèi)一起用旺火煮沸40分鐘左右。期間當(dāng)棗果實變軟發(fā)黃時,停止翻攪,糖液由白變黃時,改用文火緩緩熬煮,用手捏棗似能觸及到核,果肉透明、鍋面蒸氣明顯減少時,即可出鍋。將鍋端起,把棗坯連同剩余的糖液一起倒入另一冷鍋中,慢慢翻攪,在15分鐘內(nèi)翻攪3~4次,使棗坯充分吸收糖分。也可將棗坯和糖液每隔5分鐘倒鍋一次的辦法代替翻攪,一般倒鍋4～5次。最后倒入竹籮中濾出糖液。煮制時糖、水、棗的比例可以是3.4∶1.5∶5.1,也可根據(jù)具體情況靈活掌握。

(4)烘烤。烘烤溫度要先低后高。焙籠用竹制成,高50厘米,直徑66厘米,四周用紙糊嚴(yán)。把篩狀盤套在上面,盤深13厘米,盤中心凸起便于透氣。將濾去糖液的棗坯擺放在凸起的四周。焙籠置于地上,以4塊磚圍成方池,以便燃燒。溫度控制在55℃左右,焙籠用籠蓋罩上以保溫,每隔3～4小時翻倒1次,焙烘24小時,要翻動6～7次,稱為初烘。繼續(xù)烘至棗坯軟而不粘時進(jìn)行整形,將棗坯捏成扁圓形。整形速度快,用力要適度,不要擠破絲紋,影響外觀。整形后再進(jìn)行第二次烘焙。溫度控制在75～80℃,促使棗面透出糖霜,此過程稱之為催霜。當(dāng)棗面形成一層糖霜(結(jié)晶糖)之后,逐漸降溫緩烤,要不斷翻拌,使之干燥均勻。當(dāng)干至蜜棗變硬,用力擠壓不變形,用手掰開,核肉易于分離,肉色金黃透亮?xí)r停止烘烤。

(5)包裝。成品在包裝之前,要先進(jìn)行挑選、分級(特級品60粒/千克、一級品80粒/千克、二級品110粒/千克、三級品140粒/千克、四級品180粒/千克、五級品220粒/千克)和修整。揀出破損、蟲蛀、色澤渾暗、絲紋不整齊、焦頭的次品棗和雜質(zhì),將合格品分級包裝。一般用塑料袋密封包裝,防止受潮。

第9篇：鑄造技術(shù)范文

關(guān)鍵詞 礦用；磨機(jī)；雙金屬；復(fù)合鑄造

中圖分類號：TG249 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）03-0141-02

礦用球磨機(jī)在研磨物料的過程中，會出現(xiàn)很多液體，這些液體使得襯板在磨損時，容易發(fā)生腐蝕、氣蝕以及磨損等情況，使得壽命十分短暫。而在這過程中，由于磨球直徑較大，使得襯板的沖擊力也比較大，從而容易發(fā)生破碎。目前為止，我國球磨機(jī)襯板，常用的材料是高錳鋼。雖然這種韌性比較好，但是這種材料在耐磨性上則表現(xiàn)比較差，同時屈服強(qiáng)度也比較低。這種情況，使得變形容易發(fā)生。因此高鉻鑄鐵容易發(fā)生各種變形情況，使得整個沖擊韌性較差，破裂情況也十分嚴(yán)重。

1 礦用球磨機(jī)雙金屬復(fù)合鑄造襯板失效形式

山、建材以及電力行業(yè)等。使用磨機(jī)的過程中，襯板會因為同研磨介質(zhì)，從而產(chǎn)生一種摩擦，這種摩擦，會對設(shè)備產(chǎn)生十分大的消耗量。磨機(jī)襯板根據(jù)不同的工作場所，以及不同的工況條件，在作業(yè)過程中，產(chǎn)品的使用壽命與襯板的失效情況也會不一樣。同時，這種襯板材料，雖然能夠普遍適用于干式磨機(jī)上，但是如果在濕磨條件下，將會更容易被磨損掉。此時，在正常情況下，襯板由于失效，會形成各種磨損、斷裂以及變形等。為了方便襯板進(jìn)行使用，要求襯板具有的耐磨性與韌性都達(dá)到一定要求。

要對球磨機(jī)的轉(zhuǎn)速進(jìn)行設(shè)計，此時需要筒體內(nèi)的磨球，能夠被帶到一定的高度之后，處于一種失控狀態(tài)，最終呈拋物線軌跡，達(dá)到自由下落的目的。在底腳區(qū)，磨球會發(fā)生拋落與泄落現(xiàn)象，此時會產(chǎn)生比較大的沖擊力，這種沖擊力使得磨球在碰撞過程中，受到破碎，從而形成礦粒。同時，還會受到其他因素的影響，比如受到磨球和物料的約束，在磨球與磨球之間，磨球與物料之間，從而進(jìn)行碰撞。襯板受到作用力的沖擊之后，襯板與物料會因為滑動，同時磨球在其中進(jìn)行滾動，產(chǎn)生一種研磨。當(dāng)襯板受到各種沖擊之后，不停的沖擊，使得襯板會發(fā)生各種斷裂情況。而在襯板的表面，也會因為礦粒而產(chǎn)生一定的碾壓，這種情況使得塑性發(fā)生變形，由于襯板的表面會受到礦料的壓力，這種壓力使得塑性發(fā)生變形。如果塑變發(fā)生比較多之后，塑性則會達(dá)到一定的程度，從而形成金屬表層材料，材料的表面會因為疲勞裂紋而產(chǎn)生脫落現(xiàn)象，材料金屬表面發(fā)生脫離情況，當(dāng)報廢情況發(fā)生之后，硬度比較低，這種低硬度表面的襯板使得表面產(chǎn)生較深的滑痕。溝槽也比較深，此時邊緣也容易發(fā)生變形的情況。這種硬度比較高的襯板，因為表面光滑，不會發(fā)生塑性變形情況。當(dāng)磨球受到離心作用力時，會發(fā)生上升，這種上升使得磨球、礦料以及襯板之間產(chǎn)生一種滾動，這種滾動與滑動使得整個運(yùn)動過程有效進(jìn)行。襯板在進(jìn)行微切割時，會產(chǎn)生一種作用，這種作用使得襯板的表面會發(fā)生切削磨損。這種金屬濕式磨球機(jī)，會產(chǎn)生礦漿，這種礦漿會發(fā)生腐蝕作用，腐蝕作用使得襯板的磨損更為嚴(yán)重。

2 礦用球磨機(jī)雙金屬復(fù)合鑄造襯板的材質(zhì)要求

球磨機(jī)襯板主要是用于耐磨鋼制造過程中，這種高錳鋼會處于一種低應(yīng)力，在加工過程中，由于硬化不足，使得耐腐蝕性比較差，從而導(dǎo)致硬化效果不夠好。耐磨性能達(dá)不到要求，在球磨機(jī)運(yùn)行過程中，容易發(fā)生故障。國內(nèi)外，近些年來，在研制過程中，會產(chǎn)生各種高錳鋼、中碳合金鋼，這些材料都使得材質(zhì)襯板等問題發(fā)生，因此濕式磨機(jī)在使用過程中，會有各種不同的材質(zhì)襯板，并且會出現(xiàn)很多使用效果不理想的情況。其中最為主要的表現(xiàn)便是壽面比較短暫。

為了能夠在冶金礦山惡劣情況下，得到使用，需要研制出一種性能很好，并且使用成本較少的材料，這些材料能夠替代高錳鋼。所以，要延長襯板的使用壽命，需要不斷減少襯板的損耗，成為了人們十分關(guān)心的問題。

近些年來，人們也一直在尋找一種金屬型與非金屬型的襯板，這類襯板具有很高的耐磨性能。在其中，金屬型襯板慢慢變成了一種能夠普遍使用在礦業(yè)中的磨機(jī)襯板。它們具有多種分類，這些分類為錳鋼、高鉻合金鑄鐵以及硬鎳合金鑄鐵等。雖然到目前為止，它們具有一定的先進(jìn)性，但是還存在很多其他問題，比如費(fèi)用比較高、使用周期比較短等。

組織要求合適的材料，是否具有良好的性能，要在組織合理的情況下才能實現(xiàn)，不管針對的是哪種耐磨件，都是如此，如常用的材料，馬爾貝氏體、奧氏體，貝氏體，珠光體等。在不同的硬度水平之下，組織的耐磨性會因為硬度大而增大。而奧氏體、貝氏體在耐磨性方面則遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于珠光體和馬氏體。除此以外，不同組織之間的含金量以及含碳量存在很多不同之處，此時耐磨性也發(fā)生了比較大的變化。生產(chǎn)過程中，由于馬氏體組織的硬度比較高，其耐磨性也相對比較容易獲得，因此在使用過程中，應(yīng)當(dāng)保證一定硬度。那么從硬度角度來說，貝氏體組織具有比較高的耐磨性，尤其相對于馬氏體組織來說。單一奧氏體組織材料，由于高錳鋼是主要代表，這種代表雖然具有比較高的硬度，但是如果屬于一種高能沖擊，這種磨損情況將會使得加工硬度，能夠符合比較高的表面硬度。所以如果處于高沖擊情況，這種工況將會比較難獲得，但仍然不能夠使表面，發(fā)生加工硬化情況，同時耐磨情況也不容易發(fā)生。該理論在工程實踐中，也被證實。

3 礦用球磨機(jī)雙金屬復(fù)合鑄造襯板性能要求

礦用球磨機(jī)雙金屬復(fù)合鑄造襯板需要具有較高的硬度，具備優(yōu)良的韌性，同時還要對其淬透性優(yōu)良進(jìn)行選擇，良好的工藝性能，同時對經(jīng)濟(jì)與工業(yè)生產(chǎn)也提出了要求。

3.1 硬度比較高

針對奧氏體化后，在淬火過程中，由于鋼能夠在獲得馬氏體能力時，在特定的條件下，大小可以用經(jīng)由淬火獲得淬透層深度進(jìn)行表示。在實際過程中，這種性能需要對淬火后組織均勻性的指標(biāo)進(jìn)行衡量。磨料磨損工況條件比較好時，為了能夠保證整體組織成為一種比較理想的組織，這種淬透性也十分重要。

3.2 經(jīng)濟(jì)與工業(yè)生產(chǎn)可行性

解析礦用球磨機(jī)雙金屬復(fù)合鑄造襯板的研究過程中，要從兩個方面進(jìn)行考慮，一方面是耐磨件要在一定情況下對工況條件進(jìn)行滿足，要盡量降低所生產(chǎn)的成本。從另一個角度來說，還要注重考慮使用單位在經(jīng)濟(jì)上的效益，這種效益應(yīng)當(dāng)注重提高耐磨件的使用壽命，此外還要對材料性能的提高，以及耐磨件失效的減少，在某種程度上來說，都反映了材料的耐磨性。總而言之，在其他條件一致的情況下，材料的硬度也都越來越高，使得這種耐磨性也十分好。不少學(xué)者認(rèn)為，材料的耐磨性，以及材料與磨料之間的耐磨性，之間的硬度比值為Hm/Ha。當(dāng)Hm/Ha0.8時，這種軟磨料發(fā)生磨損情況時，這種材料耐磨性也會隨著Hm/Ha 的比值變化而變化。唯有當(dāng)Hm/Ha>1.3時，這種硬度不僅能夠得到提高，還能使得材料在使用過程中，發(fā)生的疲勞裂紋，以及宏觀剝落等情況發(fā)生，整體耐磨性減少。但是在材料使用過程中，如果能夠保證材料的韌性，使疲勞、剝落等情況時有發(fā)生，則會導(dǎo)致硬度越來越高，從而達(dá)到耐磨的效果。

3.3 良好的韌性

如果襯板耐磨件是在磨料磨損工況下進(jìn)行的，那么就應(yīng)當(dāng)將韌性作為一項十分重要的性能指標(biāo)，在很大程度上，決定了工件的使用壽命，如果韌性比較好，那么工件在使用過程中，宏觀斷裂以及宏觀失效的情況也就比較少。從另一個角度來說，還能夠使得材料斷裂機(jī)制受到抑制，從而抑制材料斷裂。在具體案例中，應(yīng)當(dāng)根據(jù)相應(yīng)的情況，比如工況條件，提出要求，在整個過程中，應(yīng)當(dāng)不能夠低于10 J/cm。十分值得注意的是，對于球磨機(jī)襯板這種類型的耐磨件，當(dāng)其處于運(yùn)動中時，可以從兩個方面進(jìn)行考慮，一是由于物料是處于磨球和襯板之間，因此會有稍許的緩沖作用，因此，鋼板和襯板幾乎不會發(fā)生直接碰撞，在襯板的表面也會因為沖擊力比較大，或者沖擊力比較直接，這種沖擊力也使得整個特大型球磨機(jī)，不能夠達(dá)到足夠硬化的程度。從另一個角度來說，球磨機(jī)一般其襯板的尺寸較大，所以在受到充分硬化之后，容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，從而發(fā)生宏觀斷裂的情況。這些情況的發(fā)生，使得襯板本身也存在很多的缺陷，如果此時通過熱處理，或者安裝應(yīng)力也時常發(fā)生。按照不少學(xué)者的觀點，則認(rèn)為應(yīng)當(dāng)在實驗的基礎(chǔ)之上，對磨損機(jī)制進(jìn)行考慮，針對沖擊韌性值對大型球磨機(jī)襯板的耐磨材料進(jìn)行分析，此時需要保證其沖擊韌性值應(yīng)當(dāng)為10 J/cm。

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