數(shù)控工藝與編程對零件質(zhì)量控制影響

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摘要：數(shù)控加工零部件的質(zhì)量，直接關(guān)系著機構(gòu)以及機器生產(chǎn)過程的最終質(zhì)量。在制定零部件加工的具體程序時，還應(yīng)當充分考慮數(shù)控編程對零部件的加工質(zhì)量的影響。數(shù)字控制零部件的加工質(zhì)量指標主要有二個方面：一是數(shù)字控制的加工精度；另一個是在數(shù)字控制加工方面的品質(zhì)。研究這二個參數(shù)，對于數(shù)控加工零部件的質(zhì)量具有很大的現(xiàn)實意義。

關(guān)鍵詞：零件質(zhì)量；數(shù)控加工精度；表面質(zhì)量

0引言

隨著數(shù)控控制機器的普及，對于許多類型的產(chǎn)品，或多或少都采用數(shù)字控制的機械加工。數(shù)字控制機器的優(yōu)勢是它具有加工精確、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量平穩(wěn)、加工操作流程靈活、加工速度快和性能更優(yōu)良的特征。但是，在實際的加工中，為了更好地充分發(fā)揮數(shù)控車床的加工性能，為了更好地達到高精度零件加工的目標，只有正確地理解和利用各種可能會影響數(shù)控機床加工精度的因素，找到切實可行的測試誤差抑制技術(shù)，才能更好地充分發(fā)揮數(shù)控機床的作用，可以提高零件加工時的品質(zhì)。在實際的加工操作過程中，影響這種數(shù)字化的控制部位加工質(zhì)量的主要因素可以是許多，如加工技能、編程、設(shè)備條件、運營商的技術(shù)能力等。本篇文章將從控制數(shù)控的加工精度、數(shù)控加工表面質(zhì)量二個重點方面出發(fā)，簡單地說明了數(shù)控加工表面誤差的形成過程與成因，并給大家提供了一些相關(guān)的控制措施。

1數(shù)字控制編程與加工技術(shù)的關(guān)系

1.1數(shù)字控制加工技術(shù)的內(nèi)容

①能夠基本上理解和把握現(xiàn)在加工零件的技術(shù)要求。例如，尺寸精度、加工材料、硬度、加工數(shù)量等，以上需要充分讀懂加工圖紙。②能夠?qū)庸ち悴考D紙上提出的要求進行工藝分析，其中包括部件結(jié)構(gòu)的工藝性、加工材料和設(shè)計精度的合理性、加工工藝及技術(shù)要求等。③全面分析加工過程，在分析中獲得目前零部件加工的所有技術(shù)信息，主要有加工路徑、刀具的移動軌跡、切削量等。另外，在基于加工的實際情況下，將加工信息記入工程卡和流程卡，保證加工信息對實際加工指引作用。④根據(jù)需要進行加工的零部件圖和已經(jīng)制定的技術(shù)內(nèi)容，使用數(shù)字控制系統(tǒng)規(guī)定的命令代碼、程序形式開展數(shù)字控制編程。⑤通過傳送接口連接已編寫的程序設(shè)計，將其輸出至數(shù)字控制器的數(shù)控裝置中，在加工前調(diào)整機床，調(diào)用已編寫的程序，根據(jù)圖紙要求進行零部件加工。

1.2數(shù)字控制加工技術(shù)參數(shù)

在數(shù)字控制加工的過程中，有影響加工品質(zhì)的要素和加工工序的參數(shù)。工藝參數(shù)直接影響加工效率、刀具的壽命、零件的加工精度和零件的表面質(zhì)量等。因此，初始切削量的選擇應(yīng)與以往豐富的加工經(jīng)驗和當前加工工件的設(shè)計中的切削量的推薦值一致進行，但最終決定的切削量參數(shù)為應(yīng)該根據(jù)數(shù)字控制程序的調(diào)試結(jié)果和加工實際效果來決定。①在粗加工階段，對加工中使用的工件材料進行大體積切除處理。以數(shù)控車為例，在該階段，工作表面的質(zhì)量要求相對較低，一般對表面粗糙度Ra的要求為12.5μm～25μm；對軸向、徑向切削深度要求通常是2mm～4mm、3mm～6mm。另外，為了后續(xù)加工的需要進行半精加工，留下一定的加工余量。一般是1mm～2mm之間，經(jīng)過半精加工后準備進行精加工時，加工余量為0.2mm～0.5mm就可以了。②關(guān)于半精加工部分，在粗加工的基礎(chǔ)上繼續(xù)進行精密化的加工，在光滑加工工件表面的同時，對存在工件突出腳的剩余材料進行切除處理，在切除的同時，為了下一次加工，預(yù)先留下一定的厚度和均勻的加工余量。半精加工后，要求工件表面粗糙度Ra達到3.2μm～12.5μm；軸方向、半徑方向的切削深度為1.5mm～2mm就可以。另外，為了之后的加工質(zhì)量，需要留下加工余量。一般是0.3mm～0.5mm。③關(guān)于精加工部分，所謂的精加工，是指為了達到加工的尺寸精度和表面粗糙度基準的最后加工階段。通常，加工部分的工作表面粗糙度Ra應(yīng)該達到0.8μm～3.2μm，軸向、徑向的切削深度分別為0.5mm～1mm、0.3mm～0.5mm。④數(shù)字控制編程并非獨立存在，系統(tǒng)特征明顯，屬于系統(tǒng)技術(shù)。工藝技術(shù)、數(shù)字控制加工模擬、CAM技術(shù)、CAD技術(shù)的聯(lián)系非常緊密，工藝方法的運用對數(shù)控編程的效果有著決定性的作用。

2數(shù)控加工精度的保證

2.1確定合理的工藝流程

①對于控制零件加工精度，控制變形和誤差的操作工序，我們可以選擇多次運刀。例如，如果對于用準12的毛坯車削準10的細長軸，尺寸公差要求是±0.01，圓跳動度是0.02，那么該部件的加工剩余數(shù)量應(yīng)該是2mm。粗車、精車兩次切除情況下，對于易變形的細長軸加工剩余量偏大，則加工結(jié)果就會導(dǎo)致尺寸和圓跳動度超差，表面粗糙。用3次以上的粗車車削剪切去余量外的剩余數(shù)目，最后余量適中而精車，可以更好地確保工件的加工要求。因此，數(shù)控加工程序在制作時，活用子程序的功能，通過對主程序多次調(diào)用子程序，可以對同一個材料表面多次切削加工，即分層切削，這樣才可以提高零部件的加工精度。②位置精度不高的孔類加工遵循加工路徑的最短原則。對于要求位置精度較高的孔系統(tǒng)，工具移動路徑應(yīng)考慮避免機床各軸的反向間隙的影響，即數(shù)控編程的退刀和進刀相互影響。

2.2確定合理的編程數(shù)據(jù)

數(shù)控編程對加工精度的影響主要來自編程原點的確定、數(shù)據(jù)處理、切削的擬合、加工路徑的選擇等方面。2.2.1明確編程原點。程序中的坐標系通常由編程人員依照零件的加工性質(zhì)及零件的圖紙而確定。編程坐標系原點的正確選擇直接決定了零部件的加工精度，編程中坐標系的基本性質(zhì)原則在于程序設(shè)計的基準、設(shè)計基準、工藝基準之間的統(tǒng)一，能夠盡量最大限度地降低因尺寸公差換算而產(chǎn)生的誤差。2.2.2軟件在編程過程中的數(shù)據(jù)處理。數(shù)值控制在進行編程過程中的數(shù)據(jù)處理直接影響到輪廓軌跡的設(shè)計和加工精確性。這里重要的技術(shù)性要素就是對于未知的編程節(jié)點進行了計算和程序大小的公差磁區(qū)帶進行了換算。①某一個數(shù)字控制系統(tǒng)能夠根據(jù)節(jié)點所需要求的輪廓幾何條件自動地計算出各個節(jié)點的坐標，而某一個數(shù)控控制系統(tǒng)則必須進行手動地計算。手動輔助在計算一個未知節(jié)點的坐標值時產(chǎn)生的最大困難和問題之一就是計算的準確性，經(jīng)過大量的驗證，發(fā)現(xiàn)了手動計算結(jié)果與電腦輔助在計算機上所得結(jié)果之間存在0.01到0.03mm的差。為了提高自動運算的精確度，建議1）使用自動運算中值的數(shù)據(jù)（其中包括角度值）保持四位數(shù)以上的小數(shù)點（以脈沖當量0.001mm的數(shù)控控制機床為例）。如果用電腦算的話，請盡量留下小數(shù)點以下的部分。2）編程尺寸通常是圓形，根據(jù)數(shù)控車床的脈沖當量。脈沖當量是數(shù)字控制機器的最小設(shè)計單元，也是數(shù)控控制機器的最小控制單元。因此，數(shù)字控制機床的最大脈沖當量是0.001mm，而最終計算結(jié)果保持在三位的小數(shù)。②當工件的各個部位之間的尺寸公差不一致或者不對稱時，就需要進行人工設(shè)計和編程。用同樣的切削刀具進行加工的話，采用公差中值的方式進行了編程，使之實現(xiàn)了公差的對稱性分布，在機床上的加工錯誤上只有留出了空間，才能夠很好地保證了加工的準確性。然而，當程序尺寸的公差帶對稱或公差的帶基本匹配時，可以直接使用公稱的尺寸進行編程，并且這種方式可以極大地降低了計算的數(shù)量。例如，為了更好地完成兩個外圍尺寸的設(shè)計和加工，取出兩個標稱的尺寸18和26進行了編程，為了有效地保證其公差，用刀具半徑的補償數(shù)值修正0.01mm也是很方便的。③在圖紙的顯示尺寸與程序的顯示尺寸不一致的情況下，需要采用加號、負號乃至于幾何學(xué)等技術(shù)手段來求解該程序的尺寸，進行尺寸的換算。2.2.3插補累計誤差的控制。①盡可能采用絕對型編程。絕對式的編程以某一固定點（或者是編程中的坐標原點）作為設(shè)計基準，以各個段的流程和總體的操作過程為設(shè)計基準。增量模型的編程，以以前一個點作為設(shè)置的基準，連續(xù)地執(zhí)行多個程序時必然會發(fā)生累計誤差。②在進行加工操作的過程中，如果采用了返還基準點指令，其目的是完成減少加工誤差的操作。當機械手返回到參考點上時，要將各種坐標全部清除。這樣就有助于消除傳統(tǒng)的數(shù)控控制系統(tǒng)在運算中所帶來的累進度誤差。在實際加工時返回參考點來交換刀是一個比較完美的方法。③數(shù)控系統(tǒng)在機床中進行非圓曲線的加工操作時，對于規(guī)則性較小的非圓曲線，應(yīng)當優(yōu)先考慮到數(shù)控控制系統(tǒng)所需要的變量編程和功能。其他非圓曲線通常采用CAM軟件自動進行編程，通常所采用的擬合方法是采用等間距法、等弦長度法和誤差法等誤差法，并且盡量采用等誤差法對其進行跟蹤擬合，通過將形狀和特征綜合后的等弦長法進行了軌跡式擬合，能夠有效控制精度和加工的誤差。

3數(shù)字控制加工表面質(zhì)量的保證

3.1確定正確的加工工藝方案

3.1.1對切削機床進行正確的選擇。實踐證明，銑削加工使用順銑與逆銑所獲取的表面粗糙度各異。在進行加工過程中，盡量使用銑刀順銑，提高了零件外殼表面的質(zhì)量。在對圓鋼等各種類型的零件進行切削時，盡量使用相同的刀片來修剪外周，減少刀痕。一般來說，為了減少外圓車削完成后所需要進行的車削過程中出現(xiàn)的不連續(xù)面，如在工件上部位有槽等表面，在外周的車削完畢后再進行車削加工。在使車削形成一個旋轉(zhuǎn)面的條件下，注意選擇恰當大小的主偏角和副偏角的車刀，可以避免刀相互干預(yù)而對其產(chǎn)生不良加工。加工這樣的零件的圓弧表面時，請取小的偏角，將刀尖做成圓角，圓角半徑小于加工面的半徑。3.1.2合理設(shè)計切削路線。用數(shù)控機床加工零件時，為了減少刀痕，保證輪廓表面的質(zhì)量。刀具的切入點沿著零件的周邊做外延，保證工件的輪廓平滑。沿著零件的輪廓車刀直接垂直切入零件的話，零件的外形會留下明顯的刀傷，刀沿著零件的輪廓用法線切入。輪廓加工中避免進給停止，根據(jù)切削力的變化產(chǎn)生刀痕。首先，刀的切入過程通常需要取小進給速度。為了大大提高切削效率，在進行切削過程中從切削層緩慢地進入其他的切削層，可以有效確保一定的切削進給和加工速度。第二，保持盡可能穩(wěn)定的切削參數(shù)，包括切削速度、推動力和切削深度之間的一致。最后，盡可能多地提高了毛坯的加工和成形精度，保證各表面的加工余量均勻。另外，在將同樣加工刀面分割成兩次加工的條件下，將刀片運動軌跡的方向設(shè)置為一次，不必再要求相互干涉或者是碰撞。3.1.3使用新型高效刀具。為了提高零部件加工的表面質(zhì)量，應(yīng)選擇盡可能高的切削速度。為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的性能，應(yīng)該選擇高強度、高耐久性的新型高效刀具。我們在用數(shù)字控制機床加工數(shù)字控制機床的工程師設(shè)計的檢測零件時，采用了各種型號的數(shù)字控制刀具，較好地保證了產(chǎn)品表面的質(zhì)量。

3.2采用最佳的數(shù)控加工程序

3.2.1合理使用功能性指令。同樣的零部件也有各種不同形狀和多樣化的加工技術(shù)。仿真后，請您自己選擇一個最佳切削方法。如果我們采用G83高速深孔鉆指令模式，在切削過程中實現(xiàn)了間歇供應(yīng)，有利于排屑，減輕了在進行這樣的切削工序中孔的另一端毛刺被嚴重堆積時發(fā)生的情況，用手稍稍地修理一下便已經(jīng)基本達到合格的標準。3.2.2優(yōu)化了倒角切削加工。大多數(shù)數(shù)控加工的零件均需要有倒角部分的邊緣。倒角通常包含45°倒角與倒圓角時，由于整個程序所要走的路徑都是一條垂直線段，加工過程結(jié)束后經(jīng)常有機會使零件產(chǎn)生一定角微量的毛刺，影響了零件的手感和協(xié)作的順利性，此時我們就可以考慮參加精密設(shè)計中的倒角過程前后各自走R0.2或R0.3mm的圓形角程序。

4結(jié)語

本文研究了從加工技術(shù)和編程角度提高數(shù)字控制加工質(zhì)量的一系列方法。這些基本在實際加工中得到了驗證，為數(shù)字控制的加工作業(yè)人員提供了解決問題的參考方案。另外，數(shù)控加工的工具參數(shù)、機床系統(tǒng)的誤差、操作者的經(jīng)驗水平等都會影響數(shù)控加工的精度，實際加工時請考慮，這有助于保證數(shù)控車床的加工精度和良好的加工效果。

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作者:劉學(xué)軍 單位:瑞昌中等專業(yè)學(xué)校